Оборудование для заводов ДКК большой мощности. Часть I
ИНЖИНИРИНГ, МОДЕРНИЗАЦИЯ, ПОСТАВКА ОБОРУДОВАНИЯ, ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ И РАСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ
+7 (495) 780-3429
Россия, 125424, Москва,
Волоколамское шоссе 73, офис 517
RU
EN


Оборудование для заводов ДКК большой мощности. Часть I

Оборудование для заводов ДКК большой мощности. Часть I

Оборудование для заводов ДКК большой мощности. Часть I

В статье «Производство клеёных деревянных конструкций», исходя из оценки потенциала развития российского рынка ДКК, мы сделали вывод о том, что в ближайшее время этот рынок выдержит появление, по крайней мере, одного крупного игрока с объёмами производства 30 … 40 тыс. кбм в год. В данной статье представлен анализ оборудования, используемого на подобных предприятиях за рубежом.
Оборудование для заводов ДКК большой мощности. Часть I.

Введение.

В предыдущей статье мы отмечали, что в Европе существует тенденция к разделению предприятий ДКК на две группы: крупные заводы, производящие клеёные балки постоянного прямоугольного сечения, и предприятия, занимающиеся изготовлением более сложных клеёных конструкций: одно- и двухскатных балок, арок, рам, ферм.

Мощность предприятий первого типа за последние годы значительно выросла, причём возможности для роста ещё далеко не исчерпаны. На данный момент рекорд в 100 тыс. кбм в год принадлежит австрийской фирме Binder, располагающей двумя такими заводами.

Предприятия второго типа – это традиционные производства клеёных деревянных конструкций, выпускающие свою продукцию по заказам. Головным оборудованием здесь, как и много лет назад, являются горизонтальные пресса; и возможностей для интенсификации технологического процесса не так уж много. Впрочем, особой необходимости в этом нет, поскольку объёмы потребления гнутоклееных арок, рам и прочих сложных конструкционных элементов гораздо меньше, чем клеёных балок постоянного сечения. Поэтому объёмы производства таких предприятий, как правило, не превышают 15 - 20 тыс. кбм в год.

При этом можно прогнозировать и дальнейшее снижение доли рынка криволинейных конструкций. Дело в том, что такие сложные конструкции, как фермы и оболочки, могут быть изготовлены из обычных клеёных балок, причём трудоёмкость изготовления таких конструкций в наши дни значительно снижена за счёт использования современного оборудования с ЧПУ и разнообразных крепёжных деталей. С учётом более низкой стоимости клеёных балок постоянного сечения, эти конструкции вполне могут конкурировать по цене с гнутоклееными арками и рамами. В некоторых странах процесс замены традиционных клеёных конструкций фермами и пространственными конструкциями продвинулся уже довольно далеко. Так, если судить по фотографиям объектов, построенных в США за последние годы - их можно посмотреть, к примеру, на сайтах ассоциации APA (www.apawood.org) и журнала Wood Design & Building (www.woodmags.com) - то можно сделать вывод, что в этой стране сложные конструкции из клеёных брусьев являются доминирующими, тогда как клеёные арки и криволинейные балки используются, главным образом, для строительства большепролётных мостов и зданий с уникальной архитектурой. Причина этого вероятно кроется в том, что в Соединённых Штатах расстояние между производителем конструкций и строительной площадкой может быть весьма значительным, и клеёные балки здесь получают дополнительное преимущество – ведь их транспортировка оказывается проще и дешевле, чем транспортировка крупногабаритных элементов полной заводской готовности. К тому же, стандартные балки повсеместно доступны: в любом центре продажи пиломатериалов, как правило, на складе имеется запас клеёных балок определённых сечений и длин; и плотницкие фирмы могут изготавливать из них конструкции практически на месте строительства.

wood40.jpgwood41.jpg
Рисунок. 1. Объекты в Северной Америке, построенные из клеёных балок и колонн. Очевидно, что в России, с её расстояниями, фактор логистики также имеет большое значение. Поэтому на данном этапе развития рынка, очевидно, лучше инвестировать в создание крупных предприятий по производству клеёных брусьев в лесоизбыточных областях Сибири и Северо-Запада России. Такие предприятия могли бы поставлять стандартные балки и брусья в дистрибьюторские центры, расположенные в местах потребления, прежде всего, в Московской области, и в то же время осваивать свои региональные рынки, предлагая здесь, к примеру, комплекты элементов, собираемые на стройплощадке в фермы, колонно-балочные конструкции и т.п.

Исходя из этого, в данной статье мы постараемся основное внимание уделить оборудованию для крупных заводов по производству стандартных клеёных балок.

Сортировка и сушка пиломатериалов. Необходимо отметить, что в Европе довольно распространена практика поставки на предприятия ДКК пиломатериалов в простроганном виде, рассортированных по прочности (об этом ниже), высушенных до влажности 8 … 12% и даже срощенных в плети длиной до 12 м, то есть фактически заготовок слоёв. Наиболее удобно и выгодно это для малых цехов по изготовлению клеёных конструкций, занимающих ниши на своих местных рынках. Но и крупные заводы предпочитают получать пиломатериалы, рассортированные по прочностным классам и имеющие хотя бы транспортную влажность. Действительно, на современном лесопильном заводе должно быть оборудование как минимум для визуальной сортировки, а как максимум – для сортировки по прочности, поскольку он, как правило, снабжает округу материалами для каркасного строительства. Вынесение на лесозавод операции сортировки пиломатериалов по специфическим требованиям производства ДКК, оказывается выгодным и для лесопильщиков, и для производителей конструкций, так как первые получают возможность для создания добавленной стоимости, а последние избавляются от больших складских запасов и одновременно получают возможность более оперативно реагировать на требования рынка. Да и сортировочное оборудование в этом случае используется более эффективно, так как лесопильные предприятия используют его и для работы на другие рынки.

К сожалению, в России такой практики нет, как почти нет и крупных лесопильных заводов, стремящихся организовать свою деятельность на уровне мировых стандартов. Как правило, пиломатериалы приходится покупать у малых лесопильных предприятий, расположенных в данной местности. Такие лесопильщики обычно стремятся спихнуть покупателю весь объём пиломатериалов безо всякой сортировки. К тому же, не факт, что поставщики с малыми объёмами производства вообще смогут решить проблему снабжения по-настоящему крупного деревообрабатывающего предприятия пиломатериалами необходимых сечений. На взгляд автора, всё же стоит поискать амбициозного u1087 партнёра и заинтересовать его проектом строительства современного лесопильного завода, способного выпускать квалифицированную пилопродукцию (этим термином принято называть пиломатериалы, адаптированные под нужды потребителя). В противном случае, в рамках предприятия по выпуску клеёных деревянных конструкций придётся предусмотреть участок сортировки, способный обрабатывать большие объёмы пиломатериалов.

У читателя может возникнуть вопрос: для чего вообще нужны такие сложности? Ведь на действующих российских предприятиях ДКК операция сортировки обычно выполняется одновременно с раскроем пиломатериалов, а чаще вовсе не выполняется (получаются заготовки одного сорта). Однако, и то, и другое нельзя признать рациональным способом организации производства. В технологии изготовления клеёных элементов заложена возможность использования древесины разных сортов: низкосортной - во внутренних слоях, высококачественной – в наиболее напряжённых, наружных зонах (не менее 1/6 высоты сечения каждая); при этом прочность получаемых элементов соответствует прочности элементов однородного сечения из высокосортных заготовок (или немного уступает ей). Это позволяет не предъявлять излишне высоких требований к заготовкам для внутренних слоёв, используя для их изготовления низкосортные пиломатериалы и при этом минимально удаляя дефектные участки при поперечном раскрое. Такое экономное расходование древесины, в конечном счёте, даёт значительное снижение себестоимости.

Поэтому в российском СНиП II-25-80 предусмотрены два сорта заготовок для клеёных многослойных конструкций: первый сорт (примерно соответствует 2-му сорту по ГОСТ 8486) – для растянутой и сжатой зон конструкционного элемента, второй сорт (соответствует 3-му сорту по ГОСТ 8486) – для средней зоны. Различные стандарты европейских стран также предусматривают использование в сечении клеёного элемента слоёв двух сортов (рис.2).

wood42.jpg
Рисунок. 2. Пример комбинированного сечения клеёной балки (Источник: Nordisk Limträhandbok / The Nordic Glulam Handbook, 2003.)

А вот в стандарте AITC-117-2004, регламентирующем проектирование и изготовление клеёных элементов в США, предусмотрены комбинации сечений балок, в которых насчитывается до 5 … 6 сортов заготовок!

Что же касается сортировки заготовок непосредственно в цехе ДКК, на участке поперечного раскроя, то, очевидно, что при больших объёмах производства такой подход приведёт к постоянным проблемам с накоплением партий заготовок определённых сортов, повышенным потерям древесины при вырезке дефектных участков (когда будет возникать потребность в больших объёмах заготовок высшего сорта для наружных слоёв) или, наоборот, излишне высокому качеству заготовок для внутренних слоёв.

Поэтому предварительная сортировка пиломатериалов до их поступления на линию раскроя обязательно должна производиться. Другой вопрос: до сушки или после? Вероятно, всё же лучше до сушки – в этом случае участок кондиционирования пиломатериалов будет выполнять функцию буферного склада.

Какое оборудование можно использовать для сортировки? Простейшим вариантом является цепной сортировочный конвейер (его, в принципе, можно изготовить силами местной механической мастерской), какие широко применяются на средних и крупных лесопильных предприятиях страны. В этом случае сортировщики оценивают проходящие перед ними в поперечном направлении доски, вручную стаскивают их с конвейера и с помощью вспомогательных рабочих укладывают в пакеты или сушильные штабеля.

На зарубежных лесопильных предприятиях процесс сортировки стремятся полностью механизировать, освобождая квалифицированных рабочих – браковщиков (сортировщиков) – от изнурительного, ручного труда. На таких линиях сортировки браковщик, определяя сорт доски, просто нажимает определённую кнопку, отправляя её в соответствующий её сорту карман. А для того, чтобы оператор мог оценить обе пласти каждой доски, в линию встраивается кантователь. При этом пиломатериалы, как правило, перемещаются перед браковщиком торцами к нему, что довольно неудобно, так как кромки, оценивать которые тоже надо, в данном случае обозреваются плохо. Интересное решение этой проблемы предложила датская фирма System TM. На линии сортировки этой фирмы конвейер перемещает доски перед оператором таким образом, что взгляд того оказывается направлен перпендикулярно продольной оси доски (рис.3). Таким образом, браковщик имеет наилучший обзор пластей и кромок досок. На линии работают два браковщика, каждый из которых оценивает только одну пласть. Сорт доски при этом, очевидно, определяется по худшей оценке.

wood43.jpgwood44.jpgwood45.jpg

Рисунок 3. Линия сортировки пиломатериалов фирмы System TM (Дания): верхнее левое фото – кантователь, верхнее правое фото – рабочее место браковщика, нижнее фото – накопитель-этажерка.

Однако, сколько бы станкостроители ни совершенствовали оборудование, сам принцип визуальной оценки качества пиломатериалов уже давно не удовлетворяет требованиям индустрии деревянных конструкций. Дело в том, что размер сучка в долях от ширины пласти или кромки - показатель, на нормировании которого основаны правила сортировки заготовок для ДКК, - довольно плохо характеризует реальные прочностные свойства заготовки. Даже специальные правила сортировки, разработанные для конструкционных пиломатериалов за рубежом, которые основаны на визуальной оценке доли площади сучков в сечении (KAR), не дают достоверной информации о прочности досок. По данным работы [1], наивысший коэффициент корреляции между параметром KAR, нормируемым по британскому стандарту BS 4978, и прочностью досок составляет 0,41. Это означает, что доски высшего сорта могут в реальности иметь низкую прочность, и наоборот, низкосортные доски - высокую прочность, не соответствующую испытываемой ими нагрузке. При визуальной сортировке сложно контролировать наклон волокон, ширину годичных слоёв, долю поздней древесины в слоях, хотя в некоторых стандартах отражены попытки регламентировать эти показатели. Между тем, мелкослойная сосна или ель (выросшая в северных условиях или просто на каменистой почве) может обладать такими же прочностными свойствами, как лиственница. Прочность пиломатериалов из хвойной древесины, выросшей в Архангельской области, Республике Коми или Карелии, как правило, значительно превышает прочность пиломатериалов того же сорта, но из древесины, выросшей в Центральной части России. В российской строительной практике эти нюансы учитывать не принято, что, несомненно, наносит огромный ущерб отрасли.

За рубежом ещё в 50-60-е годы начали разрабатывать методы неразрушающего контроля прочности. В результате, появились установки, прогнозирующие прочностные характеристики доски на основе измерения модуля упругости, плотности древесины (оба параметра находятся в зависимости с остальными прочностными показателями), наклона волокон, размеров и положения сучков и других пороков. Как показала практика использования конструкционных пиломатериалов в Англии и других странах- импортёрах хвойной древесины, прочностная сортировка позволяет существенно расширить ресурсную базу индустрии деревянного строительства (вовлечь в производство пиломатериалы низших сортов) и снизить древесиноёмкость конструкций в среднем на 18% за счёт повышения точности расчётов [2]. Эффект от использования конструкционных пиломатериалов оказался настолько велик, что потребители согласились платить за них на 15 … 20% больше, чем за обычные. В результате, в Англии ещё в 1975 году законодательно было запрещено использование в строительстве пиломатериалов без сертификата по прочности. В остальных развитых странах государственные органы также стремятся ограничить использование в деревянных конструкциях пиломатериалов обычной сортировки.

О современном развитии производства пиломатериалов прочностной сортировки за рубежом можно прочитать и в книге «Первичная обработка пиломатериалов на лесопильных предприятиях» / В.Н. Волынский, С.Н. Пластинин. В СССР возможности использования конструкционных пиломатериалов в строительстве изучали ЦНИИМОД и ЦНИИСК. В результате, в настоящее время существуют несколько отечественных ТУ на конструкционные пиломатериалы, в том числе норматив на конструкционные доски, предназначенные для деталей клеёных деревянных конструкций ТУ 13-858-85. Кроме того, СНиП 3.090.3 предусматривает сорта 2К и ЗК для слоёв ДКК, ориентированные как на визуальную, так и машинную сортировку, и сорт 1К (для наиболее ответственных конструкций), ориентированный только на автоматизированную, машинную оценку прочности.

Исследования ЦНИИМОДа в 70-80-х годах были направлены, главным образом, на изучение возможностей экспорта конструкционных пиломатериалов, однако, их результаты дают ясное представление об экономической целесообразности сортировки по прочности. Так, в 1976 году сортировке на двух машинах Computermatic были подвергнуты экспортные пиломатериалы 4-го и 5-го сортов (ГОСТ 26002) с архангельских лесозаводов, при этом к высшему конструкционному сорту М75 по BS4978 машины отнесли 77 … 87,8% сосновых и 88 … 99,5% еловых пиломатериалов (сортировалось несколько партий) [2]. Другое исследование наглядно продемонстрировало преимущество машинной сортировки перед визуальной. Пиломатериалы с Вельского завода ДКК были подвергнуты сортировке на установках Finnograder в Финляндии и Computermatic в Архангельске и визуальной сортировке в Архангельске по СНиП 3.090.3 «Производство деревянных конструкций» и СТП 11-28- 83 «Доски конструкционные хвойных пород. Правила сортировки». Оказалось, что при визуальной сортировке по СНиП 3.090.3 только 50% пиломатериалов можно было отнести к сорту 2К (заготовки слоёв для растянутой и сжатой зон сечения клеёных элементов), при сортировке по СТП 11-28-83 к аналогичному сорту К24 было отнесено 60…70%. А что же показала сортировка на машинах? При изгибе на пласть к сортам К38 и К30 (по финскому стандарту), машины отнесли в общей сложности 87 … 88% пиломатериалов. Надо сказать, что сорта К38 и К30 соответствуют даже не сорту 2К СНиП 3.090.3, а более высокому сорту 1К. Необходимо заметить также, что при машинной сортировке оставшиеся 12 … 13% пиломатериалов были отнесены к сорту К19 (соответствует российскому сорту 3К), который может быть использован для внутренних слоёв клеёных элементов, тогда как при визуальной сортировке (по СНиП 3.090.3) 19% пиломатериалов были просто отбракованы, то есть признаны непригодными для использования в производстве ДКК.

Таким образом, автоматизированная сортировка по прочности позволяет не только исключить человеческий фактор и увеличить пропускную способность участка сортировки, но и за счёт учёта плотности древесины вовлечь в производство те пиломатериалы, которые при визуальной сортировке были бы отнесены к низкому сорту или вообще отбракованы.

Надо сказать, тема прочностной сортировки вообще заслуживает отдельной статьи. Поэтому в рамках данного обзора мы не будем подробно рассматривать все имеющиеся сегодня на рынке модели машин, а ограничимся лишь краткой классификацией их.

Наиболее распространёнными являются машины, измеряющие модуль упругости Е при продольном прохождении пиломатериалов, по так называемому «механическому» методу. Принцип их действия заключается в том, что через один или несколько роликов на доску передаётся постоянная нагрузка, и фиксируется прогиб доски в месте приложения нагрузки. По этим двум параметрам вычисляется наименьший для всех участков модуль упругости, который, в свою очередь, позволяет спрогнозировать прочностные характеристики пиломатериала и отнести его к тому или иному конструкционному сорту. Многие современные установки, кроме того, позволяют наносить цветные линии, указывающие наиболее слабые участки доски. В ряде случаев это позволяет повышать конструкционный сорт доски, удаляя слабые участки и сращивая оставшиеся, качественные.

Лидером в изготовлении таких установок уже на протяжении многих лет является американская фирма Metriguard. Последняя модель этой фирмы – 7200 HCLT (High Capacity Lumber Tester) – работает при скорости подачи до 750 м/мин. Установки ближайших конкурентов, таких как австралийская фирма Eldeco (модель D.A.R.T.) и шведская фирма John Ersson Engineering (модель ESG-240), работают на скоростях подачи «всего лишь» до 300 м/мин. В прошлом были популярны модели Computermatic (фирма Measuring and Process Control Ltd., Великобритания), Timgrader (Raute, Финляндия), SG-TF NA (Cook Bolinder, Великобритания) и Stress-O-Matic (Industrial Woodworking Machines, США), однако, в настоящее время, похоже, производители этих установок ушли с рынка оборудования для прочностной сортировки.

Существуют также акустические методы определения модуля упругости. По такому принципу, например, работают установки Dynagrade (фирма Dynalyse, Швеция) и Sylvamatic (CBS-CBT, Франция). По доске в продольном направлении пропускается ультразвук и датчики фиксируют потерю энергии, затем рассчитывается удельная потеря энергии, а через неё - модуль упругости доски. Несколько иначе работает установка ViSCAN итальянской фирмы Microtec. Здесь пиломатериалу также сообщается вибрация, но измеряется (посредством лазерного интерферометра) собственная частота колебаний древесины, что также позволяет рассчитать динамический модуль упругости. Производительность данной установки составляет до 150 шт. в минуту. Преимуществом акустических методов перед механическим считается возможность сортировки пиломатериалов большой толщины. Так, установка ViSCAN позволяет измерять модуль упругости у брусьев толщиной до 120 мм, тогда как предельной толщиной для «механических» установок обычно является 75 мм. Впрочем, применительно к производству клеёных деревянных конструкций это преимущество ничего не даёт.

В то же время, у всех вышеперечисленных установок есть общий существенный недостаток: модуль упругости тесно связан только с пределом прочности при изгибе и в несколько меньшей степени – с пределом прочности при сжатии; точность же определения по модулю упругости других прочностных характеристик оставляет желать лучшего [3].

Поэтому более совершенными считаются установки, которые, используя проникающее излучение, оценивают прочность по набору из трёх характеристик – плотность, сучковатость и наклон волокон. Плотность позволяет прогнозировать прочность чистой древесины, а влияние сучков и наклона волокон при переходе к реальной прочности древесины учитывается соответствующими коэффициентами. Первой такой машиной, получившей широкую известность, была модель Finnograder (Ahlstrom, Финляндия). В этой установке плотность древесины доски определялась при облучении гамма-лучами (измерялось поглощение лучей древесиной), а наличие и размер сучков, наклон волокон и влажность определялись при прохождении через микроволновое поле. Скорость подачи составляла до 300 м/мин. По оценке специалистов ЦНИИМОД, эта установка была более совершенной, чем машины, оценивавшие прочность по модулю упругости. К сожалению, в настоящее время финская фирма Ahlstrom (входит в концерн Heinola Sawmill Machinery) промышленным производством такого оборудования не занимается.

Среди современных аналогов этой машины наиболее известными являются модель GoldenEye 702 упоминавшейся ранее итальянской фирмы Microtec и модель WoodEye шведской фирмы Innovativ Vision. В установке GoldenEye 702 для определения плотности используются рентгеновские лучи, а для распознавания пороков и наклона волокон - лазерный сканер. Скорость подачи составляет до 450 м/мин, максимальная толщина пиломатериалов – 150 мм. Аналогичным образом работает и установка фирмы Innovativ Vision. Собственно, марка WoodEye известна, прежде всего, как марка сканеров для автоматической сортировки досок по визуальным признакам. Однако, производитель предусмотрел возможность добавления в установку модуля определения плотности на базе рентгеновского излучателя, что позволяет превратить WoodEye в машину для сортировки по прочности. Скорость сортировки при этом может составлять до 650 м/мин. В настоящее время в эксплуатации находится, по крайней мере, одна такая машина – на заводе австрийской фирмы Systemholz (источник: веб-сайт www.woodeye.se).

И всё же разработчики из фирмы Microtec сумели оставить за собой последнее слово. Поскольку уже давно высказывается мнение, что самые точные результаты даёт оценка прочности по разным оценочным параметрам – модулю упругости, плотности, сучковатости, наклону волокон - итальянские инженеры в новой модели GoldenEye 706 объединили установки GoldenEye 702 и ViSCAN. Эта установка оценивает прочность по всем возможным параметрам, и, по утверждениям фирмы-изготовителя, точность оценки при этом оказывается выше, чем у базовой модели. Таким образом, можно выделить четыре основных типа машин для прочностной сортировки, условно обозначив их как основанные на механическом, акустическом, радиационном и радиационно-акустическом (комбинированном) методах оценки прочности.

Необходимо отметить, что хотя традиционно перед сортировкой по прочности пиломатериалы калибруются (строгаются с четырёх сторон), в последние годы в Европе существует тенденция отказа от калибровки. Отчасти это объясняется высокой точностью и качеством поверхности пиломатериалов, получаемых на современном лесопильном оборудовании, а отчасти – наличием датчиков толщины и ширины пиломатериала на современных сортировочных установках. Кроме того, поскольку зависимости прочностных характеристик древесины от оценочных параметров меняются при изменении влажности и температуры, современные машины для сортировки по прочности обычно оснащаются датчиками, позволяющими точно измерять эти физические параметры и корректировать используемые модели прочности.

Как было отмечено выше, даже крупные производители ДКК за рубежом предпочитают получать пиломатериалы уже высушенными до транспортной влажности – 18 … 20%, доводя их до эксплуатационной влажности (8 … 12% в зависимости от условий эксплуатации конструкций) на своем сушильном оборудовании. Организация процесса сушки в две стадии даёт значительный экономический эффект, поскольку на первой стадии используются большие камеры проходного типа (участки сушки крупных и средних лесопильных заводов, как правило, оснащены ими), дающие невысокую себестоимость процесса сушки, а на второй стадии, на которой и задаётся качество сушки, используются камеры периодического действия на заводе ДКК. Кроме того, получая пиломатериалы транспортной влажности, производители клеёных конструкций могут складировать их на неотапливаемом складе, накапливая партии для сушки и запуска в производство, и при этом не опасаться биопоражения древесины.

Немаловажно и то, что при такой организации технологического процесса нет необходимости создавать большой участок сушки, а значит можно не тратить финансовые средства там, где их можно поберечь.

Для укладки пиломатериалов в сушильные штабеля используются штабелеформирующие машины. Обойтись без этого оборудования, имея объёмы сушки в 50000 кбм в год, совершенно невозможно. На ШФМ с достаточно высокой производительностью выполняются операции разборки пакета, формирования слоя, укладки слоёв в штабель с промежуточными прокладками. Обычно перед установкой и после неё имеются цепные конвейеры-накопители для обеспечения бесперебойной работы участка.

Необходимо подчеркнуть, что качество сушки в производстве клеёных конструкций имеет особое значение, поскольку внутренние напряжения в заготовке слоя, образовавшиеся из-за неравномерного распределения влажности, могут повлечь расслоение клеевого шва конструкционного элемента. Камеры, используемые на заводах ДКК, обычно имеют вместимость 100 … 150 кбм условного пиломатериала, и оснащёны системами влаготермообработки для выравнивания влажности по сечению пиломатериалов. Для предотвращения коробления пиломатериалов, находящихся в верхних слоях сушильного штабеля, нередко сверху на штабель укладывают груз - бетонную плиту.

После сушки штабеля пиломатериалов поступают на участок кондиционирования, где они выдерживаются в течение нескольких суток при температуре и влажности воздуха цеха (t = 18…22ºC, φ = 45 … 60%). Операция кондиционирования необходима для выравнивания влажности в пиломатериалах, снятия внутренних напряжений и, само собой разумеется, для того, чтобы древесина приняла температуру и равновесную влажность, соответствующую климатическим цехам цеха. Раньше считалось, что продолжительность кондиционирования должна составлять не менее 5 суток. Вместе со временем, в течение которого пиломатериалы находились в обработке до склеивания, это составляло 6 … 7 суток. Именно за этот срок происходило выравнивание влажности по сечению при начальном разбросе ±2% (лучший показатель точности сушки, в своё время). Однако, современные камеры с системами влаготермообработки позволяют иметь разброс влажности при выгрузке ±1%, кроме того, на зарубежных предприятиях поступающие в обработку пиломатериалы проходят сплошной автоматический контроль влажности. Это позволяет сократить продолжительность кондиционирования до 2 … 3 суток. На некоторых предприятиях склад для выдержки после сушки как таковой вообще отсутствует, а имеются только несколько механизированных накопителей (напольных цепных конвейеров), с которых штабеля пиломатериалов сразу подаются в обработку.

Источники: 
1. Боровиков А.М. Значимость параметров сучков по Британскому стандарту BS 4978-73 [Текст]. / Сб. трудов ЛИСИ. 1977, №1 (132), с. 135-142. 
2. Боровиков А.М. Качество пиломатериалов [Текст]. – М.: Лесн. пром-сть, 1990.– 256 с. 
3. Волынский В.Н. Взаимосвязь и изменчивость физико-механических свойств древесины [Текст]. - Архангельск: изд-во АГТУ, 2000. - 196 с. 
4. Ковальчук Л.М. Производство деревянных клееных конструкций [Текст]. З-е изд, перераб. и доп. - М.: изд-во РИФ "Стройматериалы", 2005. - 336 с.

Артем Лукичев 
«Дерево.ru», март – апрель 2006. 


Возврат к списку

Вопрос специалисту Оставить заявку Письмо директору Личный кабинет

Текстовый блок

Текстовый блок